Buhar kullanan proseslere kuru buhar beslenebilmesi için iki önemli kriter vardır. Birisi doğru dizayn ile buhar üreticisinden kuru buhar üretilmesi ve diğeri de bu kuru buharın proseslere gidinceye kadar yolda yoğuşması neticesinde oluşan kondensin doğru tesisat dizaynı ile proseslere ulaşmadan buhardan ayrıştırılmasıdır.

Buhar kazanlarının işletme basınçları seçilirken proseslerinizde ihtiyaç olunan en yüksek basınçtan daha yüksek bir basınç seçilmemelidir. Buhar kazanları dizayn edildikleri basıncın %20’sinden daha düşük basınçlarda çalıştırılmaları durumunda artık kuru buhar üretemezler.

Buharın kuru üretilmesi işletme basıncının düşmemesi ile doğrudan bağıntılıdır. Pik çekişleri olan işletmelerde buhar üreticisinin kapasitesinin buna uygun seçilmiş olması gereklidir. Eğer kapasite yetersiz ise basınç düşmesi oluşur ve buhar üreticisinin tipi fark etmeksizin tesisata su sürüklenmesi gerçekleşir.

Pik çekişlerde buhar kazanlarında stok olmasından dolayı basınç düşmesi yaşanmayacağı ve buhar jeneratörlerinde de stok buhar olmadığından dolayı basınç düşeceği ve sulu buhar üretileceği düşünülse de “Pik buhar çekişlerinde skoç tipi kazan mı buhar jeneratörü mü daha iyidir ?” başlıklı yazımızda açıkladığımız sebeplerden dolayı bu doğru değildir.

Üretilen kuru buharın yolda radyasyon kayıplarından dolayı kondense dönüştüğünde buhardan ayrıştırılması için buhar hattına 1/70 oranında eğim verilmeli, hat üstü ve hat sonu kondenstop grubu uygulamaları yapılmalı ve proses girişlerine separatörler konulmalıdır.

Ayrıca buharın içerisinde tesisattan kopan parçacıklar da sürüklenerek proseslere gidebilir. Özellikle yeni kurulan tesisatlardaki kaynak çapaklarının temizlenmesi haftalar, bazen aylar sürebilir. Bu yüzden tüm proseslerin buhar girişlerine en az 100 mesh pislik tutucu konulması ve belirli periyotlarla temizlenmesi gereklidir.

Daha detaylı bilgi ve uygulamalar için 0 212 595 16 56 telefondan veya teknik@jenesis.com.tr e-posta adresinden bizlere ulaşabilirsiniz.

Buhar jeneratörleri piyasada buhar kazanlarına göre nispeten daha düşük kapasiteli ve çok hızlı buhar üretebilen sistemler olarak bilinmektedir. Bu doğru olmakla birlikte buhar jeneratörleri aynı zamanda yüksek basınç ve kapasitelerde kullanılan su borulu kazanların küçük versiyonları olarak da düşünülebilirler. Bir buhar üreticisinin buhar jeneratörü adını alabilmesi için su borulu dizayna sahip olması gereklidir. Stok su hacmine sahip ve duman borulu dizaynlara skoç tipi kazan adı verilmektedir.

Buhar kazanları 30-90 dakika gibi bir zamanda buhar üretebiliyorken buhar jeneratörleri 3-5 dakikada istenilen basınçta buhar üretebilmektedirler. Bu yüzden her ilk çalıştırmada buhar jeneratörleri ciddi tasarrufu yapma imkanı sunmaktadırlar.

Buhar jeneratörleri buhar kazanlarının yaklaşık 1/10’u kadar su hacmine sahiptirler. Üstelik su stoklanan bir gövdede değil, borunun içindedir. Bu yüzden buhar jeneratörlerinin patlama riski sıfırdır. İnsan yaşayan mahallerin yanına konulmasında fiilen ve kanunen bir sakınca yoktur.

Buhar jeneratörleri gerektiği zaman gerektiği kadar buhar üretirler. Bu yüzden besi suyu ve yanma sistemi arasında çok iyi bir otomasyon ile senkronizasyon oluşturulmalıdır. Aksi taktirde sulu buhar veya kızgın buhar üretilmesi söz konusu olmaktadır.

Buhar jeneratörlerinde stok su hacmi olmamasından dolayı dip blöf veya yüzey blöf yapılması ihtiyacı da yoktur. Bu da buhar kazanlarına göre daha az kayıp oluşturması açısından önemli bir avantaj sunmaktadır.

Buhar jeneratörlerinin genelde 100 – 4.000 kg/h aralığında üretimi yapılmaktadır. Ancak Jenesis firması HUB Sistemi ile kapasite sınırını kaldırmış ve sınırsız kazan daireleri kurabilmektedir.

Özellikle son 10 yılda Jenesis Ar&Ge’nin yaptığı çalışmalar neticesinde standart olarak üretilmeye başlanan modellerde buhar jeneratörlerinin zayıf tarafları güçlendirilmiş ve üstün özelliklere sahip sorunsuz, yüksek verimli ve düşük işletme maliyetine sahip sistemler üretilmeye başlanmıştır.

Daha detaylı bilgi ve uygulamalar için 0 212 595 16 56 telefondan veya teknik@jenesis.com.tr e-posta adresinden bizlere ulaşabilirsiniz.

Buhar jeneratörleri alev duman borulu dizaynlarla karşılaştırıldığında sadece onda biri kadar su hacmine sahiptirler. Üstelik buhar jeneratörlerinde bu su hacmi ısı transfer borularının dışında stoklanmış olarak bulunmaz. Su boruların içerisinde hareket eder. Bu sayede buhar jeneratörlerinin patlama riski sıfırdır.

Son yıllarda işletmelerin sürekliliği önem kazanmış, iş güvenliği ve insan sağlığına verdiği önem artmaya başlamıştır. Patlayan bir buhar kazanının yaratacağı etkiler çok yönlü olmaktadır. İnsan ve işletmeler üzerinde hayatı boyunca izlerini taşıyacağı hem maddi hem de manevi etkiler bırakmaktadır.

Özellikle fabrikadan ayrı bir kazan dairesi kurma maliyetleri, fabrika arsasını verimli kullanma isteği, işyeri güvenliği, insan sağlığı ve güvenliği, düşük işletme maliyeti gibi birçok sebepten dolayı buhar jeneratörleri tercih edilmektedir.

Daha detaylı bilgi ve uygulamalar için 0 212 595 16 56 telefondan veya teknik@jenesis.com.tr e-posta adresinden bizlere ulaşabilirsiniz.

Buhar üreticilerinde beslenen suyun içerisindeki oksijen ve karbondioksit gibi korozif gazları atmak için besi suyunun ısıtılması gereklidir. Karbondioksit 65 °C’ın üzerinde sudan tamamen ayrışırken oksijen 102 °C’da tamamen ayrışmaktadır. Bazı işletmelerde kondens tankı sıcaklığı kendiliğinden 85-90 °C sıcaklığına çıktığından dolayı degazör sistemi kullanılmamakta ve besi suyu içerisinde kalan az miktardaki oksijeni de daha düşük ilk yatırım ve işletme maliyetleri sebebi ile degazör kullanmadan sadece oksijen tutucu kimyasallar dozajlayarak korozyon önlenebilmektedir.

Her şartta besi suyu sıcaklıkları 80-105 °C arasında değişmektedir. Besi pompaları buhar üreticilerine yüksek basınçta su beslerken, pompa içerisinde emiş tarafında da vakum oluşmaktadır. Vakum şartlarında yüksek besi suyu sıcaklığından dolayı buharlaşma ve buna bağlı hacimsel genişlemenin sonucu olarak kavitasyon oluşmaktadır.

Kavitasyon oluşumunu engellemek için kondens tankı sıcaklığını düşürmek amaçlı sıcak kondensin gidere atılıp yerine soğuk kondens alınması hem enerji kaybı hem kaliteli suyun gidere atılmasına bağlı ilave su arıtma maliyetleri hem de korozyon oluşumuna sebep olmasından dolayı doğru değildir.

Bu yüzden kondens tankları veya degazörler yükseltilerek besi suyu pompası girişlerinde statik bir basınç yaratılmaya çalışılmalıdır. Örneğin 105 °C’da çalışan bir degazörün pompadan en az 5 m kadar yukarıya konması gereklidir.

Eğer kondens tankı veya degazör yükseğe çıkartılamıyorsa besi suyu pompalarının ömrünü uzatmak için tank ile pompa arasına nispeten daha ucuz olan sirkülasyon pompası konulabilir. Sirkülasyon pompaları kondens tankı veya degazörden aldığı yüksek sıcaklıktaki besi suyunu ana besi pompasına basarlar ve pompaların emişinde pozitif basınç yaratarak kavitasyona uğramalarını engellerler.

Ayrıca buhar jeneratörlerinde kullanılan pistonlu tip besi suyu pompalarında soğutma ceketli modeller de bulunmaktadır. Pistonlu pompa içerisine beslenen sıcak suyun pompa iç yapısına zarar vermemesi için gövdesi dışında bulunan soğutma ceketi içerisinde soğuk su dolaştırılmaktadır. Böylece pompa korunabilmektedir.

Daha detaylı bilgi ve uygulamalar için 0 212 595 16 56 telefondan veya teknik@jenesis.com.tr e-posta adresinden bizlere ulaşabilirsiniz.

Buhar üretiminde verimi etkileyen 2 önemli faktör vardır. Birisi yanma verimi ve diğeri de ısı transferi verimidir.

Yanma veriminin yüksek olabilmesi için brülör seçimi çok önemlidir. Günümüz teknolojilerinde artık brülörün kademeli yerine oransal seçilmesi dahi yeterli değildir. Oransal modellerin içerisinde de mekanik ve elektronik oransal modeller olduğu gibi bunlar içerisinde de Low NOx dediğimiz çevre dostu ürünlerle birlikte Class I-II-III-IV-V şeklinde tanımlanan ve yanma verimini belirten sınıflandırmalar da yapılmaktadır. Ayrıca yüksek verimde bir yanma için buhar kapasitesine göre sınırda seçilmeyen bir brülörünüzün olması gereklidir. Brülörlerin yanma ayarları anlık gaz basıncı ve hava şartlarına göre yapılırlar. Ancak saatler içerisinde dahi bu değerler değiştiğinden dolayı yanma ayarları da bozulacaktır. Bu yüzden ideal yanma değerinin sürekliliğinin sağlanması için bacadaki oksijen miktarına göre yanma ayarlarını sürekli yapabilen trim sistemlerinin kullanılması önerilir.

Diğer taraftan brülör tarafından yanma sonucu üretilen enerjinin ısı transfer boruları vasıtası ile suya aktarılması da çok önemlidir. Buhar üreticilerinin kg/h cinsinden kapasitelerine bakılırken aynı zamanda m² cinsinden ısı transfer yüzey alanına da dikkat edilmesi gereklidir. Zira brülör tarafından üretilen enerji yetersiz borular tarafından suya aktarılamadan bacadan atılabilecektir. İdeal bir buhar üreticisinde doğalgaz yakıtı için her 1 m²’den 40 kg/h buhar alınacağı kabul edilerek dizayn yapılmalıdır. Daha düşük ısı transfer yüzey alanına sahip buhar üreticilerinde hem verim düşer hem de sulu buhar üretilir. Örneğin 5.000 kg/h kapasiteli bir buhar üreticisi 5,000 x 40 = 125 m²’den daha az ısı transfer yüzey alanına sahip olmamalıdır.

Buhar üreticisinin kaç geçişli olduğu da önemli bir faktördür. İdeal bir buhar üretici 3 geçişli olmalıdır. Tek geçişli veya 2 geçişli dizayn edilen buhar üreticilerinde verim daha düşük olmaktadır. Bu durumda işletme maliyeti çok yükseleceğinden dolayı çok yüksek zararlar edilmesi söz konusu olacaktır.

Ayrıca buhar üreticisinin besi suyu sisteminin de oransal kontrol sistemi ile yapılması brülörün de pikler yapmasını azaltacak ve daha kaliteli buhar üretilmesine katkı sağlayacaktır. İlave olarak besi suyu pompasının da frekans kontrollü seçilmesi de elektriksel olarak tasarruf imkanı sunmaktadır.

Buhar üreticilerinde baca gazı sıcaklıkları da 200-350 °C aralığında olabilmektedir. Bu yüzden baca gazındaki yüksek miktardaki enerjiyi geri kazanmak çok önemlidir. Baca gazı enerjisini suya aktarabildiğimiz ekonomizer sistemleri ve havaya aktarabildiğimiz reküperatör sistemleri buhar üreticilerinin değişmez bir parçası olmalıdır. Baca gazından enerjiyi aldığımızda düşen her 20 °C sıcaklık buhar üreticisi veriminde yaklaşık olarak %1 kazanca karşılık gelmektedir. Örneğin 240 °C baca gazı sıcaklığı olan bir buhar üreticisinde 120 °C’a kadar düşürdüğümüzde; 120/20= %6 tasarruf edilmesi mümkün olmaktadır.

Buhar jeneratörlerinde blöf kayıpları olmamakla birlikte alev duman borulu bir buhar üreticisine sahipseniz hem yüzeyden hem de dipten yapılan blöflerden dolayı oluşan enerji kayıplarını da geri kazanmak mümkündür. Yüzey blöf sistemlerinin çıkışına kurulacak olan flaş buhar geri kazanım sistemleri sayesinde enerji alınır ve blöf suyu soğuk olarak gidere atılabilmektedir.

Degazör kullanan işletmelerde havalık vanasından atılan korozif gazlar ile birlikte bir miktar buhar da havaya atılmaktadır. Kontrolsüz olarak atılan bu buharın enerjisini de geri kazanmak mümkündür. Özel malzemeden yapılan ve korozyon dayanımı çok yüksek olan bu tür ısı değiştiriciler sayesinde atılan buhar geri kazanılarak tasarruf etme imkanı olmaktadır.

Daha detaylı bilgi ve uygulamalar için 0 212 595 16 56 telefondan veya teknik@jenesis.com.tr e-posta adresinden bizlere ulaşabilirsiniz.

“Nasıl daha verimli buhar üretebilirim” yazımıza ilave olarak buhar maliyetlerini düşürmenin önemli 4 yöntemi daha vardır:

• Sıcak su üretimini JetPack sistemi ile yapmak

İşletmelerin çoğunda pik çekişleri de karşılayabilmek için sıcak su akümülasyon tankları veya sıcak su boylerleri kullanılmaktadır. Yüksek stok hacmine sahip bu tür sıcak su sistemlerinde yüksek radyasyon kayıpları 24 saat üzerinden devam etmektedir. Boyler içerisinde kullanılan borulu eşanjör verimleri de plakalı tiplere göre çok daha düşüktür ve bakım onarım kolaylığı da bulunmamaktadır.

Lejyonella hastalığı riskinden dolayı sıcak suların en az 65 °C’da stoklanması gerekmektedir. Bu da ilave işletme maliyeti getirmektedir. Bunların yerine sıcak su akümülasyonu gerektirmeyen, pik çekişleri karşılayabilen JetPack Sıcak Su Üretim sistemleri kullanılması tasarruf etme imkanı sunmaktadır.

• İzolasyonların etkinliğini kontrol etmek

İzolasyonlar kaplama saclarının arkasında gizlenmekte ve etkinlikleri bilinmemektedir. Bu sebeple termal kameralar ile izolasyonlarınızın etkinliğinin ölçülmesi ve gerekli iyileştirmelerin yapılması gereklidir. İzolasyonu olmayan boruların izole edilmesi ve vana ceketlerinin kullanılması da oldukça tasarruf imkanı sunmaktadır. Ayrıca bulunduğu yer itibariyle izolasyon yapılamayan yerler için de boya gibi sürülebilen ısı izolasyonları üretilmeye başlanmıştır.

• Flaş buhar geri kazanım sistemi kurmak

Kondens hattından gelen flaş buhar kondens tankı havalığından atmosfere atılmak zorunda değildir. Bunun yerine kondens tankı öncesi flaş buhar geri kazanım sistemleri dizayn edilerek kondens ve flaş buhar ayrıştırılır ve kondensin enerjisi alınmadan kondens tankına dökülürken flaş buharın enerjisi ile sıcak su veya sıcak hava üretilebilmektedir.

• Kondenstop kontrol sistemi kurmak

Kondenstoplar sağlıklı çalışmadıklarında ya kapalı kalarak prosesteki üretim süresinin uzamasına veya sürekli açık kalarak canlı buharın kaçmasına sebep olabilirler. En kaliteli kondenstop bile alınmış olsa gerek montaj hataları gerekse tesisattan gelen koç darbesi veya pislik etkisi ile kısa sürede kaçırmaya başlayabilirler. Kaçan buharı veya üretim kaybının maliyeti kondenstopun maliyeti ile kıysalandığında oldukça yüksektir. Bu yüzden kondenstopların sağlıklı çalışıp çalışmadığını sürekli online olarak kontrol eden sistemler kurulması kayıpların takibi ve minimize edilmesi açısından çok önemlidir.

Daha detaylı bilgi ve uygulamalar için 0 212 595 16 56 telefondan veya teknik@jenesis.com.tr e-posta adresinden bizlere ulaşabilirsiniz.

Jenesis buhar sistemlerinin ürettiği SHS ve HUB serisi buhar üreticileri su borulu dizaynda olup alev duman borulu dizaynlara göre 1/10’u kadar su hacmine sahiptirler. Ayrıca su borunun dışında sabit ve stok halinde değil de borunun içinde akışkan şekilde bulunmaktadır.

İlave olarak standartta kullanılan boruların dayanım basıncı buhar sıcaklıklarında 250 barg’dir. Yüksek basınçlara dayanabilen bu özel borular sayesinde sadece basınca değil korozyona dayanım da çok yükseltilmiştir.

Standart olarak 3-10 barg aralığında dizayn edilen Jenesis buhar jeneratörlerinin özel talep doğrultusunda hiçbir risk almadan istenilen yüksek basınçlarda dizayn etmek mümkündür. Bu özelliklerinden dolayı Jenesis buhar jeneratörleri sıfır patlama riskine sahiptirler.

HUB sistemi sayesinde kaskat bağlanan modüller ile kapasite sınırı olmadan buhar kazan daireleri kurulabilmektedir. HUB sisteminde örneğin 3 t/h’lik 10 tane modül kaskat bağlanarak 30 t/h kazan dairesi kurulabilir. HUB sisteminde merkezi otomasyon sayesinde gerektiği zaman gerektiği kadar modül devreye alınmaktadır. Modüllerin çalışma saatlerine göre az çalışan önce devreye girmekte veya çok çalışan önce devreden çıkarak modüller arasında eş yaşlandırma yapılmaktadır.

HUB Sistemi sayesinde sezonsal veya ekonomik durumlara göre değişken üretim kapasitelerinde çok esnek kapasite sahip olunmakta ve işletme maliyetlerinin düşürülmesi sağlanmaktadır.

Daha detaylı bilgi ve uygulamalar için 0 212 595 16 56 telefondan veya teknik@jenesis.com.tr e-posta adresinden bizlere ulaşabilirsiniz.

İşletmelerdeki buhar üreticilerinin verimini gösteren en önemli faktörlerden birisi de baca gazı sıcaklığıdır. Baca gazı sıcaklığı ne kadar yükselirse o kadar verim düşük olacaktır.

Baca gazı sıcaklığının yükselmesinin birkaç sebebi olabilir. Bunları 4 ana başlık halinde detaylandırabiliriz.

• İlk olarak buhar üreticisinin dizaynı çok önemlidir. Tek veya 2 geçişli dizaynlarda baca gazı sıcaklığı standart olarak zaten yüksek olacaktır. Bu yüzden ideal olarak 3 geçişli dizaynda bir buhar üreticisi kullanılmasını öneriyoruz. Geçiş sayısı fark etmeksizin de yeterli ısı transfer yüzey alanına sahip olması gereklidir. Bir buhar üreticisinde çok genel bir tanım ile her 40 m²’den 1.000 kg/h buhar alınacağı hesap edilerek dizayn edilmelidir. Örneğin 5 t/h kapasiteli bir buhar üreticisi 5 x 40 = 200 m²’den daha az ısı transfer yüzey alanına sahip olmamalıdır. Eğer daha az ise bu sefer üretilen alev dumanın sahip olduğu enerji suya yeterince aktarılamayacağından dolayı bacadan daha yüksek sıcaklıklarda enerji atılacak ve veriminiz düşerken yakıt sarfiyatınız da yükselecektir.
• Brülörün yanma verimi baca gazı sıcaklığını direk etkileyen faktörlerdendir. Bu yüzden brülör yanma verimini sürekli kontrol altında tutmakta fayda vardır. Bazen işletmelerdeki pik buhar ihtiyaçlarına çabuk cevap verilebilmesi için brülörler servisleri tarafından zengin yanmaya ayarlanabiliyor. Yani verimsiz ama hızlı bir brülör işletmesel taleplerden dolayı tercih edilebiliyor. Bunun artıları ve eksileri detaylıca hesaplanıp daha doğru çözümler üretilmesinde fayda vardır. Diğer taraftan brülörlere yapılan mevsimsel ayarlar da ayar anındaki gaz basıncı ve atmosfer koşullarına bağlı olduğundan dolayı hava şartları veya gaz basıncı değiştiği anda, ki saatler içinde dahi değişebilir, yanma kalitesi bozulacak ve verim düşerken baca gazı sıcaklığı da yükselecektir. Bu yüzden ideal olan oksijen trim sistemleri kullanarak yanmanın anlık olarak bacadaki oksijen değerlerine göre ayarlanabilmesidir.
• Diğer önemli bir husus da yanma sonucunda oluşan alevin enerjisinin suya aktarma verimidir. Isı transfer yüzeylerinde oluşabilecek bir kışır tabakası ısı transferini engelleyeceğinden dolayı alev ve dumanın enerjisi yeterince alınamadan bacadan atmosfere atılacaktır. Kışır tabakasının oluşmaması besi suyu kalitesinin iyi olmasına ve sürekliliğine bağlıdır. Ayrıca buhar üreticisindeki iletkenlik seviyelerinin kontrol altında tutulamaması da kışır oluşumuna sebep olacaktır. Beslenen suyun sıfır sertlikte ve hatta mümkünse düşük iletkenlikte olması önemlidir. Eğer alev duman borulu bir buhar üreticisi kullanılıyorsa da blöflerin otomatik sistemler tarafından yapılması çok önemlidir.
• Her şey yolundaysa; yani yanma kalitesi trim ile sürekli yüksek kalitede, su kalitesi de ters ozmoz sistemleri ile sürekli yüksek düzeyde tutulup kışır tabakası oluşturulmadıysa ve yeterli ısı transfer yüzey alanınız var ise bu sefer de bacadaki yüksek sıcaklıktaki gazın sahip olduğu enerjiyi ekonomizer vasıtası ile geri kazanmak gereklidir. Yoğuşmalı veya yoğuşmasız baca gazı ekonomizerleri sayesinde verimleri %5-8 arasında yükseltmek mümkündür.

Daha detaylı bilgi ve uygulamalar için 0 212 595 16 56 telefondan veya teknik@jenesis.com.tr e-posta adresinden bizlere ulaşabilirsiniz.

Kondens tankı sıcaklıkları degazör olmayan tesislerde 80-90 °C aralığında olmalıdır. 80 °C ve altındaki sıcaklıklarda su içerisindeki çözünmüş oksijen miktarı çok artar. Buna bağlı suyla birlikte buhar üretim sistemine giren oksijen korozyon yaparak sistem ömrünü kısaltır. Bu ciddi bir maliyet ve risktir. Oksijen tutucu kimyasallar ile kondens tankı içerisindeki oksijeni tutmak mümkün olsa da 80 °C’ın altındaki sıcaklıklarda oksijen miktarı parabolik olarak arttığından dolayı beslenmesi gereken kimyasal miktarı da çok artmaktadır. Suya gereğinden fazla beslenen kimyasal hem maliyet açısından ilave yükler getirdiği gibi hem de suyun kimyasal daha kısa sürede doymasına sebep olacaktır. Kimyasalın etkili olabilmesi için de doymuş suyun atılarak yani daha çok blöf yapılarak yerine taze su alınması gereklidir. Atılan su şartlandırılmış ve sıcak olduğundan dolayı da işletme maliyetleri çok yükselecektir. Bu yüzden de 80 °C’ın altındaki değerler makul değildir.

Benzer yaklaşım ile 90 °C’ın üstündeki değerler de besi pompalarının kavitasyona uğramasından dolayı istenmemektedir. Hem kondens tankından oluşan radyasyon kayıpları artacak hem de pompa ömrü kısalacaktır.

Eğer termometreniz bozuk değilse kondens tankı sıcaklıklarının yükselmesine sebep olan başlıca 4 faktör olabilir.

• Muhtemel kondenstop kaçakları kondens tankına sadece sıcak kondens ve flaş buharın değil canlı buharın da gelmesine sebep olmaktadır. Buhar kaçıran kondenstoplar hem işletmelere ciddi kayıplara sebep olurken kondens tankı sıcaklıklarının da yükselerek besi suyu pompalarının arızalanmasına sebep olabilirler. Bu yüzden kondenstop kaçakları düzenli kontrol altında tutulmalıdır.
• Diğer bir husus da işletmede prosesleri kullanan personelin proses sürelerini kısaltmak için veya sulu buhar sorununu çözmek için kondenstopların bypass hatlarını açmalarıdır. Özellikle yanlış seçilen veya sağlıklı çalışmayan kondenstoplardan dolayı proseslerdeki aksamaları bu şekilde çözen personeller verdikleri zararın farkında değillerdir. Bu yüzden personelin eğitimli ve kondenstopların sağlıklı çalışır ve doğru olduğundan emin olunması önemlidir.
• Taze besi suyu kontrol sisteminin arızalanmasına bağlı olarak kondens tankına sadece kondens dökülmesi ve manuel olarak belirli aralıklar ile su beslenmesi kondens tankı sıcaklığının daha geniş bir aralıkta salınmasına sebep olacaktır. Bu yüzden seviye kontrol sisteminin sağlıklı çalıştığından emin olunmalıdır.
• Bir diğer önemli faktör de kondens tankı havalığının yetersiz olması veya kapatılmasıdır. Kondens tankları atmosferik olmak zorundadırlar. Kapalı kondens tanklı sistemler olmakla birlikte bu tür sistemlerde tüm proseslerin ve kondenstopların buna göre dizayn edilmesi gereklidir. İşletmelerin %99’u işletmesinin kolay olmasından dolayı atmosferik kondens sistemi ile dizayn edilirler. Bu sebeple kondens hattından sıcak kondens ile birlikte gelen flaş buharın kondens tankından önce flaş buhar geri kazanım sistemi ile ayrıştırılıp değerlendirilmesi önerilir. Bu sistemi kurmayan işletmelerin kondens tankı havalığından flaş buharı havaya atmaları gereklidir. Bu sebeple de havalık çapı; oluşan flaş buharın tamamını atabilecek ve tank içerisinde birikme yapmayacak şekilde seçilmelidir. Eğer kondens tankı içerisinde sıkışma olursa basınç ve sıcaklık yükselecektir.

Daha detaylı bilgi ve uygulamalar için 0 212 595 16 56 telefondan veya teknik@jenesis.com.tr e-posta adresinden bizlere ulaşabilirsiniz.

Buhar üretiminde su kalitesi çok önemlidir. Tüm sistemin sağlıklı çalışmasını, verimini ve hatta ömrünü belirleyen bir faktördür.

Sıvı fazdan gaz faza geçilirken su içerisinde bulunan katı maddeler gaz fazındaki buhar içerisine girerek buhar üreticisini terk edemeyeceği için geride kalan suyun içerisinde birikirler.  Eğer buhar üreticisinden su sürüklenmesi varsa bu safsızlıklar da buharın içindeki su bünyesinde taşınarak proseslere kadar giderler. Su sürüklenmesi ile birlikte taşınan katı maddeler ısı transfer yüzey alanlarında tutunarak verim düşmesine sebep olabilecekleri gibi kondenstopların da arızalanmasına sebep olabilmektedirler. Gözle bile görüldüğünde ihmal edilebilecek 1 mm’lik bir kışır tabakasının dahi yaklaşık kazan verimini %8 oranında düşürdüğü bilindiğine göre ciddi enerji kayıplarından bahsettiğimizi söyleyebiliriz.

Bu sebeple tüm buhar üreticilerine sıfır sertlikte su beslenmesi gereklidir. Kireç taşı oluşumu bu sayede önlenmiş olacaktır.

Buhar üreticisi içinde kalan katı maddeler de zaman içinde birikirler ve ısı transfer yüzey alanlarında birikerek verimi düşürürler, korozyon ve termal gerilmeler oluşmasına sebep olabilirler. Bu yüzden de otomatik blöf sistemleri ile suyun elektrik iletkenliğini yükselten bu katı maddelerin seviyesi kontrol altında tutulmaya çalışılır. Ancak blöf işlemi ile önemli miktarda bir enerji gidere atıldığı için ya blöf sisteminin çıkışına geri kazanım sistemi kurulmalı veya blöf miktarı azaltılmalıdır.

Blöf miktarının azaltmanın bir yolu da ters ozmoz sistemleridir. Besi suyu içerisindeki katı maddeleri alarak çok düşük iletkenlikte (5-25 ppm) su beslenmesi durumunda buhar üreticisi içinde biriken katı maddeler de çok az olacak ve bu durumda blöf miktarı da minimize edilmiş olacaktır.

Bu sebeplerden dolayı buhar üreticilerine sıfır sertlikte su beslenmesi zorunlu iken idealde buhar üreticisine hem sıfır sertlikte hem de düşük iletkenlikte su beslenmesini öneriyoruz.

Diğer önemli bir faktör de su içerisinde oksijen ve karbondioksit gibi çözünmüş gazların ayrıştırılmasıdır. Bu gazlar oldukça yüksek korozyon oluşturduğundan dolayı buhar üreticisine sokulmadan önce elimine edilmelidirler. Bunun iki yolu vardır. Birincisi termik (klasik) degazörler kullanarak sıcaklığı canlı buhar ile yükseltip gazları bir miktar buhar ile birlikte atmosfere atmak. Diğeri de kondens tankı sıcaklıklarını 80 °C’ın üstünde tutup oksijen tutucu kimyasallar kullanmaktır.

Daha detaylı bilgi ve uygulamalar için 0 212 595 16 56 telefondan veya teknik@jenesis.com.tr e-posta adresinden bizlere ulaşabilirsiniz.

Buhar jeneratörleri aslında alev duman borulu kazanlara göre nispeten daha düşük kapasiteli su borulu buhar kazanlarıdır. Her iki dizaynda da aynı tip ve kapasitede brülörler kullanılmaktadır. Eğer doğru dizayn edildilerse hem alev duman borulularda hem de su borulularda kaliteli ve kuru buhar üretilebilmektedir.

Bu ve benzeri sebeplerden dolayı üretilen buhar aynı buhardır ve tüm sektörlerde kullanılabilir. Buhar üreticileri endüstri türlerinden bağımsız olarak kaliteli ve sabit basınçta buhar üretirler. Farklı proseslerde veya endüstrilerde farklı buhar tüketim alışkanlıkları olabilir. Fakat bu durum pik çekiş ve çalışma eş zamanı hesaplarına bağlı olarak kapasite seçimini etkileyebilir. Ancak hem alev duman hem de su borulu buhar jeneratörleri kullanılabilir.

Daha detaylı bilgi ve uygulamalar için 0 212 595 16 56 telefondan veya teknik@jenesis.com.tr e-posta adresinden bizlere ulaşabilirsiniz.

Buhar üreticisinde işletme basıncını düşürdüğümüzde 4 önemli durum oluşmaktadır.

• Öncelikle buhar üreticilerinden su borulu buhar jeneratörlerini kullanıyorsanız basıncı düşürmenizin buhar kalitesine bir etkisi yoktur. Ancak Alev duman borulu sistemlerde işletme basıncı kazan dizayn basıncının %20’sinden daha düşük basınçlara düşürülürse su seviyesindeki görece değişimlere bağlı olarak sulu buhar üretimi çok artar. Bu durumda sulu buharın yaratacağı, erozyon, korozyon, koç darbesi ve verim düşmesi sorunları oluşmaya başlar. Bu durum tüm işletmede öngörülemeyen veya ölçülemeyen sorunlar olarak zaman içinde karşımıza çıkacaktır.
• Diğer taraftan buhar basıncı düşürüldüğünde buhar için verilmesi gereken enerji miktarı dolayısı ile de yakılması gerekli yakıt miktarı azalır. Fakat bu azalış oluşan diğer olumsuz faktörler göz önüne alındığında tercih edilmeyecek kadar az olabilir. Örneğin 10 barg (h_g = 2.781,7 kJ/kg) basıncında çalışan bir buhar kazanını işletmede en yüksek buhar ihtiyacınızın 6 barg olmasından dolayı 6 barg (h_g = 2763,5 kj/kg) basıncında çalıştırmak istemeniz durumunda yakacağınız yakıt miktarı (2.781,7 – 2.763,5) / 2781,7 = 0,0066 yani sadece %0,6 kadar düşecektir.
• Basıncın düşürülmesi sıcaklığı da düşürecektir. Örneğin 10 barg basıncındaki doyma sıcaklığı 184 °C iken 6 barg basıncında 165 °C’a düşmektedir. Bu urumda proseslere giden buharın sıcaklığı da düştüğü için proses verimleri de düşecektir. Isı transferinde kullandığımız formülü Q= U x A x lndT olarak hatırlayalım. Bu formülde sıcaklık farkını düşürdüğünüzde ısı transfer yüzey alanı (A) ve ısı transfer katsayısı (U) aynı kalacağından dolayı sıcaklık düşümü oranında daha az enerji transferi yaparsınız. 10 barg yerine 6 barg verdiğimiz örneğimizde sıcaklık (184-165) / 184 = 0,1033 yani % 10 kadar düşecektir. Bu durum yaklaşık olarak prosesinizin %10 daha uzun sürmesi ve üretim kapasitenizin %10 düşmesi anlamına gelecektir.
• Önemli bir diğer konu da buhar ve kondens hatlarının dizaynının yüksek basınca göre yapılmış olması durumunda basıncı düşürdüğünüzde tesisatlarınız gerekli kapasiteyi taşıyamayabilir. Çünkü basınç düştükçe boru çapı büyütülmelidir. Aksi taktirde buhar hızları sınır değerlerin üstüne çıkarak daha fazla erozyon ve koç darbesi oluştururlar. Yüksek hıza bağlı basınç düşümü de artar ve tesisat kayıpları yükselir.

Bu sebeplerden dolayı buhar üreticilerinin basıncının düşürülmemesini, dizayn edildiği basınçta çalıştırılmasını, proseslere kadar yüksek basınçta götürülmesini ve proseslere yakın bir yerde basınç düşürme istasyonları ile istenen basınca düşürülmesini öneriyoruz.

Daha detaylı bilgi ve uygulamalar için 0 212 595 16 56 telefondan veya teknik@jenesis.com.tr e-posta adresinden bizlere ulaşabilirsiniz.

Besi suyu içerisindeki oksijen ve karbondioksite gibi korozif gazların buhar üreticisine girmeden önce elimine edilmesi gereklidir. Bunun 2 yolu bulunmaktadır. İlk yol kondensi ısıtmaktır. Kondensin içerisindeki karbondioksit 65 °C’da ve oksijen de 102 °C’da tamamen sudan ayrışmış olacaktır. Diğer yol ise kimyasallar ile korozif gazların tutulmasıdır.

Kondens sıcaklıkları birkaç sektör hariç kondens dönüş oranı yüksek olduğundan dolayı kendiliğinden 70-90 °C seviyelerine çıkmaktadır. Bu sebeple karbondioksit tamamen ayrışmaktadır. Asıl üzerinde durulması gereken oksijenin sudan ayrıştırılarak tahliye edilmesidir.

Termik veya klasik degazörler kullanıldığında kondens sıcaklığı canlı buhar beslenerek 105 °C’a çıkartılmaktadır. Besi pompalarında kavitasyon olmaması için de degazörün pompadan en az 5 m daha yüksekte olması gereklidir. Bu durumda öncelikle yüksekliği en az 10 m olan kazan dairesine ihtiyaç olacaktır. Eğer yükseklik yeterli değilse o zaman da kompakt (modern) degazör sistemleri kullanılabilir. Mevcut kondens tankına degazör domunun eklenmesi ile oluşan bu sistemlerin normal bir kondens tankı sıcaklığı ile aynı sıcaklığa sahip olmasına karşılık en önemli 2 farkı; sabit basınç ve homojen sıcaklık dağılımına sahip olmasıdır. Klasik degazörlerde 105 °C’a kadar çıkılırken kompakt degazörlerde kondens 85-90 °C aralığında seçilen sabit bir sıcaklıkta tutulmaktadır. Klasik degazörlerde oksijen tamamen ayrıştırılıp havalıktan bir miktar buhar ile birlikte atılırken kompakt degazörlerde veya kendiliğinden 80-90 °C sıcaklığa çıkan kondens tanklarında kalan az bir miktar oksijen ise oksijen tutucu kimyasallar ile etkisiz hale getirilmektedir.

Örneğin 5 t/h buhar üreticisi olan bir tesis için her iki uygulama için ilk yatırım ve işletme maliyetlerini karşılaştırmak karar verirken bizlere yardımcı olacaktır.

• Klasik degazörlerde ilk yatırım maliyetleri de yüksektir. Ayrı bir basınçlı tank ve paslanmaz degazör domu maliyeti firmadan firmaya değişmekle birlikte üzerindeki donanımlar ile birlikte yaklaşık 15.000-20.000 Euro civarında olacaktır.

İşletme maliyetlerini de ikiye ayırabiliriz. Birisi çeperlerden olan radyasyon kayıpları ve diğeri de havalık vanasından kaçan buharın maliyetidir.

Ayrı bir degazör tankından dolayı oluşacak radyasyon kayıplarını da işletme hesabına ilave edilmesi gereklidir. 5 m³ kapasiteli bir degazör tankında üzerindeki tüm vanaları kapatıp içindeki sıcak suyu beklettiğimizde tank sıcaklığının 105 °C sıcaklığından 1 saatte sadece 100 °C’a düştüğünü kabul ederek hesap yapacak olursak;

Q = m x c x (T₂-T₁) = 5000 x 1 x (105-100) = 25.000 kcal/h. Doğalgaz miktarı ise (25.000 kcal/h) / (8250 x 0,9) = 3,37 m³/h.

Doğalgaz fiyatını da 0,25 Euro olarak alırsak günde 20 saat ve yılda 300 gün üzerinden;

3,37 x 0,25 x 20 x 300 = 5.055 Euro/yıl

bulunacaktır. Her yıl degazör çeperlerinden atmosfere atılacak olan enerji miktarı bu hesap yöntemi ile yaklaşık olarak bulunabilir.

Havalık vanasından kaçan buhar miktarını da aşağıdaki şekilde hesaplayabiliriz. DN25 çapında havalık vanası kullanılır ve tamamen el yordamıyla ve tahmini olarak kısmi açık bırakılır. Genel uygulama vanadan çıkan buharın vanadan sonra en fazla 50-100 cm kadar yükselip daha sonra hava akımına göre sağa sola doğru dağılması şeklinde ayarlanmaktadır. Böylece bir miktar buhar atılmasına müsaade edilirken içerisinde ayrışan oksijenin de atılması sağlanmaktadır.

DN25 vananın üreticiden üreticiye değişmekle birlikte ortalama kv değerini 12 alabiliriz. Vananın da yaklaşık 1/3’ünün açık olduğunu kabul ederek yaklaşık kv değerini 4 olarak kabul edebiliriz. Eğer işletmenize özel elinizde daha net veriler varsa aşağıdaki formülden hesabınızı kendi işletmeniz için daha doğru yapabilirsiniz.

Klasik degazörümüzün en az 0,2 barg basıncında çalıştırıldığını biliyoruz. Bu durumda;

M = 12 x kv x P1 √ 1 – 5,67 (0,42 – χ)²              χ = (P1-P2) / P1 bara

Yukarıdaki formülden vanadan 46 kg/h buhar kaçağı olacağı hesaplanabilir. 1 ton buharın maliyetini de 20 Euro olarak kabul edersek günde 20 saat ve yılda 300 gün çalışma durumunda; 46 / 1000 x 20 x 20 x 300 = 5.520 Euro/yıl bir maliyet karşımıza çıkacaktır.

Bu durumda klasik degazör için ilk yatırım maliyeti ile birlikte bunun yarısı kadar da her yıl bir işletme maliyeti oluşacaktır.

• İkinci alternatif olarak kondens tankının zaten kendiliğinden 80-90 °C aralığında olan tesisler veya kompakt degazör kullanan tesisler için hesap yapılmalıdır.

Eğer sadece kondens tankı kullanılırsa herhangi bir ilk yatırım maliyeti olmayacaktır. İlave bir tank da olmayacağından dolayı işletmedeki radyasyon kayıpları da oluşmayacaktır.

Kompakt degazör kullananlarda ilk yatırım maliyeti 10.000 Euro kadar olacaktır. İşletmedeki mevcut kondens tankı üzerine monte edildiği için ilave radyasyon kayıpları da oluşmayacaktır.

Kondensin içerisinde bulunan oksijeni tutmak için kimyasal beslenmesi gereklidir. Kondens tankı sıcaklığımızı 85 °C kabul edersek kondens içerisinde kalan oksijeni tutmak için kimyasal firmaları ile yaptığımız görüşmeler neticesinde 5 t/h buhar üretimi ve %80 kondens dönüş oranı olması durumunda fazladan 0,23 Euro/h kimyasal dozajlamamız gerektiği hesaplanmıştır.  Günde 20 saat ve yılda 300 gün üzerinden hesap edersek;

0,23 x 20 x 300 = 1.380 Euro/yıl kimyasal maliyeti oluşacaktır.

Yukarıda yapılan hesap yöntemi ve yaklaşımlar işletmelerin özelinde yapılarak degazör kullanılmasının gerekip gerekmediğine karar verilebilecektir.

Daha detaylı bilgi ve uygulamalar için 0 212 595 16 56 telefondan veya teknik@jenesis.com.tr e-posta adresinden bizlere ulaşabilirsiniz.

Bir fabrika kurulurken buhar kapasitesini tayin etmek hem teknik kısıtlar hem de belirsiz gelecek şartları yüzünden oldukça zor olmaktadır. Özellikle pandemi şartlarının yaşandığı bugünlerde üretim kapasiteleri düşen birçok tesiste büyük kazanlarla çalışmanın yüksek maliyetleri fabrikaları zorlamaktadır. Bu yazımızda buhar sistemlerindeki üretici tiplerini, buhar pik çekişlerine yaklaşımları ve buharın stoklanmasını irdeleyeceğiz.

Proseslerin buhar ihtiyacı belirlenirken buhar sisteminin ilk devreye alma sırasında proseslerin tüketeceği buhar ile birlikte sistemdeki boru ağının ve proseslerin kendilerinin de bir ısıtma yükü olacağı göz önüne alınmalıdır. Eğer bu ilave yükler kapasiteye dahil edilmeyecekse devreye alma süresinin biraz daha uzun olacağı en baştan kabul edilmiş olmalıdır. Diğer önemli bir nokta da üreticilerin kataloglarında verilen saatlik nominal kapasiteler yerine proseslerin reçetelerine göre buhar alma sürelerini düşünerek anlık piklerin de hesaba katılması gereklidir.

Pik buhar ihtiyacının belirlenmesi:

Bir örnek üzerinden devam edersek konunun anlaşılması daha kolay olacaktır. Örneğin saatlik buhar tüketimi bir proses için üretici kataloğunda 100 kg/h olarak verilmiş olsun. Ancak uygulamada o prosesin bir saatlik süreç içerisinde 10 dakikada buhar alma işlemini bitirip, kalan 50 dakikalık zamanda, ürün alma/boşaltma, deterjan/kimyasal besleme, çalkalama, durulama, bekleme vb. birçok başka uygulama olabilir. Bir saatin sonunda proses 100 kg/h buhar tüketmiş olmakla birlikte gerçekte 100 kg buharı 10 dakikada prosese sokabilmek için anlık olarak 100 kg x 60 dk / 10 dk = 600 kg/h buhar beslemesi yapılacak şekilde buhar tesisatı çekilmeli ve buhar üreticisi kapasitesi belirlenmelidir. Eğer her bir proses buhar tesisatı, katalog verisi üzerinden dizayn edilirse uygulamada buhardan beklenen ısıtma süreci uzayacağı için proses süresi de uzayacak ve günlük üretim kapasitesi düşecektir.

Basit bir yaklaşım ile proses anlık buhar tüketimi yukarıdaki örnekteki gibi 600 kg/h olan prosesten yine örnekleme üzerinden gidecek olursak 10 tane olan bir fabrikada 6.000 kg/h kapasiteli bir buhar üreticisi yatırımı yapmak da doğru olmayacaktır. Çünkü 10 tane prosesin kaç tanesinin 10 dakikalık buhar alma sürecinin çakışacağının ön görülmesi gereklidir. Bu proseslerin buhar çekiş anlarının çakışma ihtimali senaryolarının da iyi hazırlanması gereklidir. Bu senaryolar hazırlanırken proseslerin ne kadar sürdüğü, buhar çekiş anlarının ne kadar sürdüğü ve proseslerin başında bulunan görevlilerin aynı anda kaç tanesinde işlem yaparak çakışmaya etkide bulunabileceği göz önüne alınmalıdır.

Buhar tüketimindeki piklerin çok olduğu tesislerde bu değişkenliğe cevap verebilecek özelliklerde buhar üreticisi seçmek önem kazanmaktadır. Pik çekişler proseslerin özelliğine göre birkaç dakika sürebileceği gibi 10-15 dakika da sürebilecektir. En fazla 10-15 dakika sürebilecek bir pik çekiş için büyük bir kazan yatırımı yapmak yüksek maliyetli olduğu gibi işletme sırasında kazanın ömrünün çoğu zamanında da kapasitesinin çok daha altında bir kapasite çalıştırmanın yaratacağı verimsizlik yüzünden işletme maliyeti de yüksek olacaktır. Bu noktada sektörde en çok tercih edilen skoç tipi buhar kazanları ve buhar jeneratörlerinin pik çekişlerdeki davranışlarına ve özelliklerine bakmakta fayda vardır.

Kazan Tiplerinin Pik Çekişlerdeki Davranış Şekilleri:

Bilindiği üzere skoç tipi buhar kazanları stok buhar bulunan bir doma sahiptir. Aynı şekilde büyük gövdesi içerisinde daha fazla stok su da bulundurmaktadır. Buhar jeneratörleri ise skoç tipi buhar kazanlarına göre sadece 1/10’u kadar su stoğuna sahipken buhar stoğu da yok denecek kadar azdır.

Örneğin 6 barg basıncında çalışacak olan 5 t/h kapasiteli skoç tipi bir buhar kazanında markadan markaya ve dizayna göre değişmekle birlikte yaklaşık olarak 8 m³ hacimde buhar stoklanırken 15 m³ hacimde de su stoğu bulunduğunu kabul edelim. Aynı şartlarda gerçek su borulu bir buhar kazanı (buhar jeneratörü) içerisinde 0,3 m³buhar stoğu bulunurken, 1,5 m³ de su stoğu bulunmaktadır. 

Burada dikkat edilmesi gereken nokta gaz fazındaki buharın özgül hacminin çok düşük olmasına bağlı olarak hacimsel değerlerin kütlesel değerlere çevrilince anlamını yitirmesidir. Şöyle ki; 6 barg basıncındaki buhar özgül hacim değeri 0,272 m³/kg’dır. Başka bir deyişle 6 barg basıncındaki 1 kg buhar 0,272 m³ hacim kaplar.  Bu durumda örneğimizdeki 5 t/h kapasiteli buhar kazanının içerisinde stoklanan buhar miktarı 8 m³ / 0,272 m³/kg = 29,4 kg olacaktır. Yaklaşık 30 kg’lık bir buhar stoğu ise 5 t/h kapasitesindeki bir buhar üreticisi için 30 kg / 5000 kg x 3600 saniye = 21,6 saniye yapacaktır. Yani olası bir pik çekiş durumunda skoç tipi bir buhar kazanındaki stoklanan buhar miktarı sadece 22 saniye kadar yeterli olacaktır. Pik buhar çekişi 22 saniyeden daha uzun süreceği için bu sefer de brülörün tam kapasite çalışıp skoç tipi kazan içerisindeki 15 m³ hacmindeki suyu ısıtması ve buharlaştırması gereklidir. Bu ise skoç tipi buhar kazanındaki pik çekişlerde görülen basınç düşmesinin uzun süre devam etmesi ve set basıncına ulaşılması için daha uzun zamana ihtiyaç duyması anlamına gelmektedir.

Su borulu buhar kazanlarındaki (buhar jeneratörleri) durum da ise pik çekiş anında stoklanan buhar miktarı daha azdır ve aynı hesap yöntemi sonucunda stoklanan buhar miktarı pik çekişlerde 1 saniye bile yetmemektedir. Bu yüzden örneğimizdeki rakamları baz alacak olursak; basınç düşmesi, skoç tipi kazanlara göre 21 saniye kadar daha önce başlayacaktır. Fakat yine örneğimizdeki rakamları baz alacak olursak 22 saniyeden uzun süren pik çekişlerde hem skoç tipi hem de su borulu buhar kazanlarında basınç düşmesi yaşanacağını söyleyebiliriz. Bu durumda su borulu buhar kazanları (buhar jeneratörleri) içinde barındırdığı 1/10 kadar su hacmi sayesinde skoç tipi buhar kazanlarına göre 10 katı hızlı ve kısa zamanda set edilen basınç değerine ulaşılacağı anlamına gelmektedir.

Buhar Akümülasyon Yöntemleri:

Bazen kazan kapasitesi yetmeyen veya pik çekişlere yetişemeyen kazanların olduğu tesislerde buhar stoklamak amacıyla buhar domları yapılmak istenebilir. Örneğin 1 ton buhar stoklamak istendiğinde ihtiyaç duyulan hacim 6 barg basıncı için 1.000 kg x 0,272 m³/kg = 272 m³ olacaktır. Bu kadar büyük hacimdeki bir tankın maliyeti hem ilk yatırımda hem de işletmede çok yüksek olacağı gibi, koyulacak yer bulmak da oldukça zor olacaktır.

Bu tip ihtiyaçlarda sulu buhar akümülatörü olarak adlandırılan ve içerisinde bulunan suyun basınç düşmesine bağlı bir kısmının buharlaşması prensibine göre çalışan sistemler dizayn edilmesi daha doğrudur. Sulu buhar akümülatörüne gönderilen nispeten yüksek basınçtaki buhar rutin kullanılırken pik çekiş anlarında oluşacak basınç düşmesinden dolayı tank içerisindeki suyun da buharlaşması (flaş buhar) sayesinde anlık olarak nispeten daha düşük basınçta ilave buhar üretilir. Sulu buhar akümülasyon tanklarında yüksek ve düşük basınç arasındaki fark ve su hacmi ne kadar fazla ise o kadar fazla anlık buhar üretilebilmektedir. Prosese özel dizayn ettiğimiz ve sıklıkla EPS sektöründe kullanılan bu yöntem farklı sektörlerde de kurtarıcı rol oynayabilir. 

Pik çekişlerde buhar kalitesindeki değişimler:

Özetle skoç tipi kazanların yeterli veya çok buhar stoğu bulunduğunu söylemek doğru olmamakla birlikte pik çekişlerde su borulu buhar kazanlarının (buhar jeneratörleri) daha kısa sürede tepki vererek istenilen basınç değerlerine ulaşacağını söyleyebiliriz.

Özellikle pik çekişlerin süresine bağlı olarak oluşacak olan basınç düşmesi sırasında kalitesiz buhar üretimi ve kazandan sulu buhar sürüklenmesi sorunu oluşacağından dolayı, daha kısa süre düşük basınçta çalışarak set basıncına daha hızlı ulaşabilen su borulu kazanlar (buhar jeneratörleri) daha avantajlı olmaktadır. 

Buhar jeneratörlerinde anlık değişimlere doğru yanıtlar verebilmesi için çok iyi bir otomasyona sahip olması, yüksek ısı transfer yüzey alanına sahip olması, üzerindeki tüm donanımların birbirinden haberdar ve anlık olarak senkronize çalışmasının sağlanması gereklidir. Bu şartları sağlayamayan klasik buhar jeneratörlerinde sulu buhar üretimi sadece pik çekişlerde değil normal şartlar altında da oluşabilmektedir.

Esnek kapasitelerde çalışma imkanı sağlayan su borulu buhar kazanları:

Yukarıda anlatılanlarda anlaşılacağı üzere buhar kapasitenin tayini önem arz etmektedir. Buhar üreticisi de yatırımı bir kez yapılan bir sistem olduğundan dolayı geleceği düşünerek genelde büyük alınır. Gelecek planlandığı gibi iyi gitmediği durumlarda işletme maliyetleri büyük kazanın küçük kapasitede düşük verim ve yüksek maliyetlerde çalışmasından dolayı yüksek olmakta ve bazen ilk yatırım maliyetinden daha fazla işletme maliyetlerine sebep olmaktadır. Tersi bir durumda da işler beklenenden daha iyi gitmesi durumunda da kazan kapasitesi yetmemekte ve yine büyük kapasiteli bir kazan yatırımı yapılmak zorunda kalınabilmektedir.

Özellikle esnek buhar üretimi sağlayan modüler buhar üretim (HUB Sistemi) sistemleri tercih edilmeye başlanmıştır. Nispeten daha küçük modüllerden oluşan bu sistemler istenildiği zaman istenildiği kadar alınabilmektedir. Aynı şekilde işletme sırasında da sistem kendi içeriğindeki otomasyon sayesinde gerektiği zaman gerektiği kadar modülü çalıştırmakta ve sürekli modülleri en yüksek verimde tuttuğu gibi HUB otomasyonu çalışma saat bilgilerini modüllerden alarak eşit yaşlandırma imkanı da sunmaktadır. Bu tip esnek işletme yeteneğine sahip olan fabrikaların diğer bir avantajı da herhangi bir sebepten dolayı değişen üretim kapasitesi durumunda yine en yüksek verimi koruyarak gerektiği zaman gerektiği kadar modülün çalıştırılması sayesinde düşük işletme maliyeti sağlamasıdır.

Daha detaylı bilgi ve uygulamalar için 0 212 595 16 56 telefondan veya teknik@jenesis.com.tr e-posta adresinden bizlere ulaşabilirsiniz.